日本豐田汽車計畫在純電動車（EV）產線上導入新模式，讓組裝階段的車體自行移動到下個工作站，取代目前利用搬運裝置運送車體等方式，盼提高生產效率以及減少工廠投資額。
日本放送協會（NHK）、時事通信社報導，豐田汽車昨天對外展示愛知縣的元町工廠內部驗證用的電動車生產線。而這種產線將運用在計畫於2026年投入市場的自家電動車生產上。
豐田結合感測技術、自動駕駛技術等，讓組裝階段的車體自行移動到下個工作站，而這種方式讓工廠更容易調整生產線，且預料生產時間及工廠的設備投資額也會減少至目前的一半。
而組裝中的車體在工廠移動的速度，就如同搬運裝置運送車體般低速。
另外，豐田計畫將採用「一體化壓鑄」（Gigacast）技術在自家電動車生產上，利用大型鑄造設備使車體前部及後部一體成形，盼大幅減少零件數量和生產工序。
豐田經過測試，利用「一體化壓鑄」技術可將組裝車體後部所需的86個零件、33道工序集中至1個零件、1道工序。 （相關報導： 豐田固態電池有新突破 尺寸、成本及重量皆砍半 ｜ 更多文章 ）
責任編輯/周岐原
